経歴

• 1973年慶應義塾大学工学部計測工学科卒業後、日産自動車入社。IE（Industrial Engineering）を習得し、製造現場の生産性向上および生産管理の実務を通して、業務改革・改善に取組み、現場の大切さを知る。また、生産管理系のシステム開発に携わる。
• 1990年千代田化工建設に移り、プロジェクトマネジメント手法を駆使して、自動車工場建設プロジェクトを遂行。
• 1999年日本オラクルで、ERPのビジネスに関わる。
• 2000年以降、自動車業界中心に，品質保証業務を通して、「未然防止」活動を実践。
• 2014年三菱重工の関連会社に移り、品質保証を担当し、プロジェクトの未然防止に取り組み、損失コスト削減で成果を上げる。 また、独シーメンスとのM&Aで、製造・品質保証部門のPMI（Post　Merger Integration、M&A 後のシナジー効果を高める活動）に取り組む。
• これまでの製造ビジネスを通して、日本・世界30か国以上で改善業務を実践し、コスト削減や品質改善で多くの実績を残す。
• 2017年、書籍出版をきっかけに、未然防止研究所を立ち上げる。現在、業務上のトラブル・不祥事・事故ゼロを目指して「未然防止」の普及活動に取り組み、企業研修・講演・セミナーおよびコンサルを実践中。
• 今、企業不祥事をテーマにした2冊目の出版に取り組んでいる。

コンサルティング分野

• ISO9000 / IATF16949を基本に、品質保証体制（QMS）の構築支援
• 新製品開発プロジェクトにおける、品質玉成活動支援品質改善によるコスト削減支援
  • 検査工程改善による検査員削減
  • 廃却コスト低減他
• 未然防止対策支援（品質不具合を予防する対策）
  • 自社工場及びサプライヤーの工程監査・品質改善指導
  • 4M の変更管理、品質ヒヤリハット、異物混入防止対策、失敗学の応用
    ≪4M = Man 作業者、Machine 設備、Material 材料・部品、Method 作業方法≫
  • 継続的改善実施（5S、見える化、標準化の徹底）
• 既存の品質不具合に関する再発防止対策支援
  • 8D (8ステップの論理的な問題解決手法)による品質改善
    顧客クレーム対応：緊急対応 → 再発防止の徹底

• プロジェクトマネジメント（スケジュール・予算・リソース管理）の導入
• 工場全体のレイアウト設計、詳細工程設計、ロジスティックス計画
  （工場内外の物流）
• 工場組織立案、幹部社員・作業者の採用支援、教育訓練

• トヨタ生産方式導入による、自己完結工程の実現（品質重視）
• 作業者目線での詳細工程設計（コスト削減、品質・生産性向上）、多品種混流生産の実現
• 作業者と機械・設備の融合（マン・マシンインターフェース重視）

• グローバルSCM（サプライチェーンマネジメント）構築
• ロジスティックスの改善（3PL 含む） 3PL = 3rd Party Logistics
• 業務プロセス改革を実行するためのITシステム開発（自社開発とERP導入の経験）

コンサルティング実績

• 日産自動車、受注管理システム構築プロジェクト遂行、プロジェクトメンバー
• 日産自動車、中規模工場の同期生産システム構築プロジェクト遂行、プロジェクトリーダー
• 日産自動車、海外生産物流システム構築プロジェクト遂行、プロジェクトリーダー
• メルセデス・ベンツ、自動車部品の受発注システム構築プロジェクト遂行、プロジェクトリーダー
• いすゞ、トラック工場の近代化プロジェクト遂行、プロジェクトメンバー
• BMW、ドイツ工場の物流改善コンサル、プロジェクトマネジャー
• メルセデス・ベンツ、アメリカ工場建設プロジェクト遂行、プロジェクトマネジャー
• 仏ルノー、ブラジル工場建設プロジェクト遂行、プロジェクトマネジャー
• 仏ルノー、フランス・トルコ・スロベニア工場のコスト削減コンサル、プロジェクトマネジャー
• BMW、アメリカ工場のコスト削減コンサル、プロジェクトマネジャー
• 中堅企業、中国天津工場立ち上げプロジェクト遂行、プロジェクトマネジャー
• 仏・中国・チェコ自動車部品メーカー、品質改善コンサル、プロジェクトリーダー
• 日産関連会社、ERP導入プロジェクト遂行、プロジェクトマネジャー
• 東京電力関連会社、未然防止の企業研修（対象：管理職60名、一般職60名）
• 未然防止の講演・セミナー実施
  • セミナーエージェント関連：日本能率協会、日本規格協会、大阪府工業協会、キャリアパートナーズ他
  • 実施企業：村田製作所、住友化学、東レエンジニアリング、東洋エンジニアリング、三菱重工関連会社、文具協会他